3Dプリンタで丸のこの（HikokiのFC6MA3）の集塵アタッチメントを作ってみた。

3Dプリンタで丸のこの集塵アタッチメントを作ってみました。

　HikokiのFC6MA3用のは品薄なのか入手がしにく困ってので、3Dプリンタの実力どんなものかという興味もあり、チャレンジして見ようと思って取り掛かりました。

　結果、自作のレベルを凌駕した部品が作れたことに感動してます。

　未熟さ故に、うまく印刷できていない部分もありましたがグルーガンで埋めてとりあえず形にしました。

　まだ記事にしていませんが、3Dプリンタを購入しました。そんなに簡単に使いこなせるものではないと思っていたので試行錯誤中だったのですが、どえらいものが出来上がってしまったので、興奮が抑えられず先行で本件の記事を書きます。

とりあえず完成品を見てください。

何がすごいかって、複雑な形のアタッチメントが簡単に作れてしまうってことです！！

では早速作り方を。

0.初期状態

1.紙を貼って、上から鉛筆で擦り、取り合い面の形状のコピーを取ります。

　型紙を作っている感じです。この形状の良し悪しが完成時のクオリティに影響しますから慎重にやってます。

2.スキャナでPCに画像を取り込む。

3.PCのCADソフトに画像を取り込む。使用するソフトは、FUSION360を使っております。

タスクバーの挿入→キャンパスから取り込んだ画像を指定すれば取り込めます。

4.外形をトレースします。スケッチで円弧や直線を引いて、それっぽく形状を型取ります。

5.ホースの取り付け位置を決めます。

6.スケッチをもとにモデリングします。

7.3Dプリンタの専用ソフトで印刷用のデータを作成

このソフトでは印刷で消費する樹脂の量、費用を算出してくれます。150円くらいらしいです。

8.印刷

　光造形なのでぶら下がって出力されます。

9.印刷物の周りについた液体樹脂を洗浄。私の樹脂は水洗い出来るタイプなので水洗いしました。アルコールじゃないとダメなのが大半らしいですが、このご時世アルコールは手に入りにくいので、コロナが収まるまでは水洗いレジンを使おうと思います。

10.UVライトを使って更に硬化させます。

　ちなみに↓の写真の柱みたいなのがサポートと言われる、印刷用の足場です。これがないといきなり空中に印刷することになってしまうので、印刷できなかったり、欠損したり、不具合が色々起きます。ソフトが勝手にレイアウトしてくれるので、細かい知識はいりません。

11.不要な部分を取り除いて完成。（あと写真はまだ一部サポートが残っていますね。）

　右側に亀裂、左の先端がくちばしみたいになってしまっていて割れています。硬化するときの収縮の影響でしょうか？多分出力の方向を変えれば問題なく印刷出来ると思います。今回は、割れている部分はグルーガンで埋めてなんとかしちゃいました。

　個人的に使うものだから全然OKです。

色々とCADの操作とか、印刷の細かい設定とか、印刷しやすい設計が出来るようになるとか、使いこなすのにはまだまだ時間がかかりそうですが、すぐに成果物が出来るとやりがいがあって楽しいです。